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不要在研发设计端忽视这些问题

有限元: 2023-12-15 14:17:02 阅读数: 1131 分享到:

一款质量好的产品,是设计出来的。这不是一句口号,而是真实的体现。这也说明产品在设计阶段的重要性,据统计数据表明:产品的设计开发成本仅占总成本的10%-15%,但决定了总成本的75%左右。

 

而目前很多企业产品研发设计及审核的现状是:耗时耗力、容易出错、失败质量成本高。

 

就如某企业,近几年出现的一些与设计相关问题导致产品出现质量问题,直接损失就达上千万之多。

 

事件一:设计与FDS不符

 

工厂OQC发现已经生产和待生产3000000多台某产品,由于底座颜色中BOM制作错误,导致工厂生产暂停,业务受阻,不能及时交付等一系列问题出现。最终直接损失达430多万。这还没有算间接损失,其中包括订单减少、售后返工费用、品牌负面影响等。

 

事件二:未按照设计规范执行

 

客户反馈某产品固定按键板的螺丝柱开裂,公司立即对该产品进行检查,经分析原因并测试找到了出错点,就是螺丝直径生产与设计规范要求不一导致。此后并排查其他产品也出现该设计缺陷,这时需要对模具改模、库存全检,还影响整个出货计划,导致直接损失150万左右。在2020-2023年期间,发生过多次不同的未按照设计规范执行导致的产品质量事件,合计损失达600多万。

 

事件三:未按照Checklist执行

 

工厂生产的多款型号的产品,发现有功能缺失。最后排查发现是工程师修改原理图时未按照剪切标准化的方式,手动添加物料后未确认remark属性。这直接导致损失100万左右。

 

以上出现的产品质量事件,总结出来主要就是以下几点被忽视。

 

设计规范及Checklist等项次多,强依赖人员经验和责任心,图纸设计及审核耗时且易遗漏;

 

设计问题转化为流程文件执行存在时差,易再犯;

 

共性问题的跨专业、跨部门预防存在信息不通、不易重视的情况,易重复发生;

 

人员流动大,经验不一,在设计和检查上关注点各不相同,容易疏忽造成遗漏或出错。

 

这就是某企业在产品质量问题上的一个很小的缩影,也反应出我们很多企业,在研发设计到生产过程中,甚至产品流向市场,都可能会出现产品设计相关质量问题。对于如何防范这样的产品事件发生,企业也在积极地去进行相应的规范规则制定和人员的培训等。

 

比如建立完善的设计规范和流程、加强设计人员培训和管理、强化质量意识和管理、加强生产过程控制、加强产品检验和测试等。这样的办法是可行的,但效果有多大就需要去评估。

 

有没有更好的办法?

 

有且已经证明好用!

 

它能够图纸自动化检查,提升质量和效率

 

它能帮助企业构建一套基于IPD流程TR评审节点的产品设计各阶段的检查规则的管理和应用系统,该系统基于人工智能技术,将设计规范、checklist等转化为软件语言,通过对接相应的设计软件,进行设计规则自动检查并输出评估结果,从而实现研发各阶段检查过程IT化和智能化,最终协助提升研发设计质量和效率。

 

它能大幅度减少人为因素,防呆防错

 

随着设计问题经验的积累,设计规范、Checklist等流程文件的内容更新越来越多(如结构设计规范有上百页),要确保流程文件落实到开发过程中,极其依靠设计人员的经验、责任心、工作状态等,再加上当前各部门新进人员占比较大,易造成关键设计因素遗漏。

 

通过将关键设计因子转化为软件语言,由软件自动检查设计要素是否符合,可避免人为因素变动造成的设计质量问题,有效防呆防错。


从方法上杜绝错误,用工具来检查执行,从而消除产品质量问题这个变数出现。对于企业来说,这样的投入是划算的。