为什么产品物理测试的作用在下降？

工业设备制造商正努力在当今竞争激烈的市场中脱颖而出。为了保持领先，这些制造商必须采用创新战略和技术，生产高质量的产品，以便及时满足日益增长的客户需求。

新产品交付前，制造商需要对产品进行相关性能质量方面的测试验证，通过物理测试达到相关行业、企业标准的产品，可能被视为通过了黄金标准，但通常耗时很长且成本高昂，这是物理测试滞后的地方。

物理测试对于产品各项性能的验证虽然重要，但物理测试滞后的缺点，却严重阻碍制造商在市场上按时交付产品，在如今需求驱动产品创新的时代，产品更新换代非常的快速，产品上市滞后对企业的竞争力来说是非常致命的。

物理测试问题1：昂贵和耗时

开发设计一个新产品是有代价的，并且在最终设计之前需要多次迭代和试验。物理性测试的方法耗时长且需要消耗大量资源来进行试验，才能最终获得一个满意的结果。

物理测试问题2：仅在后期设计阶段可用

物理测试还有的一个问题就是，只有在产品设计最终转换为原型时才能进行。如果设计发生任何变化，原型或部件需要再次开发，这又大大增加了成本和时间。迭代次数越多，消耗的成本和时间就越多。

物理测试问题3：无法提供完整的产品信息

最重要的是，物理测试无法全面了解产品在负载条件下发生的情况。有时，通过物理测试很难理解复杂点处的流动行为或应力产生。

CAE仿真的重要作用

通过CAE仿真，大多数设计任务都是从早期阶段就完成的。预测产品行为，识别应力集中区域和确定流动模式有助于优化产品的设计，而无需进行任何物理原型生产。利用CAE软件进行设计优化有助于减少物理试验。

根据Tech-Clarity的报告，38％的制造商认为满足客户交付时间表是当今市场环境中最关键的挑战之一。它清晰地表明了CAE仿真分析在加速验证过程中的重要性。该报告还指出，工业设备市场中表现最佳的企业在设计过程中使用CAE仿真分析的可能性要高49％，这有助于他们提交准确的报价并有效地维护交付时间表。

物理测试越来越无法独立的存在，需要CAE仿真工具的帮助。当然，物理测试的重要性是不容置疑的，CAE仿真优化后最终的设计可用于执行物理测试，在这种情况下，设计与测试相关的成本和时间可减少到近70％，无论客户需要何种程度的定制，都能够帮助工业设备制造商及时发布其产品。

优秀的企业会选择优秀的合作者，元王十余年来为1000多家行业领先企业的提供CAE仿真服务，致力于CAE软件在产品创新中的高效使用，提升企业产品研发质量。在提供多行业多领域的CAE咨询、软件培训服务的同时，为企业提供软件定制研发服务，助力企业实现全方位的电脑辅助工程，提高市场竞争力。